현대자동차와 기아가 차량 몸체를 제작하는 ‘프레스 금형’ 단계에서 다양한 공기역학적 디자인을 설계하는 자동화 시스템을 세계 최초로 개발했다고 16일 밝혔다.

프레스 금형은 주로 차량의 트렁크나 후드 등을 생산할 때 적용되며, 하나의 외판 부품을 만들 때도 최소 3번에서 5번의 프레스 공정을 거친다.

그러나 금형은 차량의 디자인이나 현장 조건에 따라 맞춤형을 제작되기에 설계 과정이 복잡하고 전체적인 작업 대신 각각의 금형을 따로 만들어야 하는 불편함이 존재했다.

이에 현대차·기아는 금형 설계를 위한 기술 문서와 설계 조건 데이터를 수집해 표준화했고, 여러 프로세스를 하나의 시스템을 통합했다.

새로운 자동설계 시스템을 활용하면 금형 설계자는 시스템에 단계별 주요 수치를 입력해 새로운 설계 도면을 바로 얻을 수 있다.

현대차와 기아가 개발한 세계 최초의 프레스 금형 설계 자동화 시스템 [현대차그룹 제공]

현대차·기아는 해당 시스템을 사용할 경우 설계 시간이 75% 이상 단축되며, 오류 발생 가능성도 현저히 낮아질 것으로 기대했다.

아울러 부품과 제조사 별로 각 현장 맞춤형 설정도 가능해 변화하는 기술 트렌드에도 빠르게 대응할 수 있도록 했다.

지난 2020년부터 현대차·기아는 부분적으로 개발된 자동설계 시스템을 이용해 왔으며, 최근 모든 공정에 적용이 가능한 시스템을 개발한 것으로 알려졌다.

이를 통해 향후 출시되는 신차의 금형은 모두 자동설계 시스템으로 제작될 전망이다.

현대차·기아 관계자는 "프레스 금형 자동설계 시스템은 수십 년간 쌓아온 설계 노하우와 데이터를 분석해 구현한 독보적인 시스템"이라고 강조했다.